1. Defina todos los requisitos.
   Muchos consultores y convertidores todavía consideran que este paso es un obstáculo. Defina no solo los objetivos y parámetros de rendimiento y costo del paquete en sí, sino también el ángulo del equipo. Los parámetros comunes incluyen propiedades de barrera, limitaciones de estilo de paquete, restricciones de formato, necesidades especiales de compatibilidad de productos, requisitos reglamentarios, objetivos de fácil apertura, posibilidad de volver a cerrar, impacto gráfico y método de impresión. ¿Se empaquetará en una sola planta o en seis líneas en máquinas de tres fabricantes diferentes en dos plantas a cientos de millas de distancia?
   Conocer todos los requisitos puede ayudarlo a diseñar la mejor estructura tanto para el presente como para el futuro.
2. Comprenda todas las necesidades de protección del producto.
   No es suficiente con decir que necesita una vida útil de seis meses. Sepa qué comprometerá más al producto en esos seis meses. ¿Será oxígeno, humedad o luz? Además, al determinar la vida útil, no pase por alto el entorno de distribución. ¿Realizará envíos a grandes altitudes?, ¿La cadena de suministro somete los paquetes a temperaturas extremadamente calientes o frías?, ¿Alta humedad?
   ¿Condiciones muy secas?, A medida que más productos reciben una distribución más amplia, los envasadores deben ser conscientes de todos los posibles impactos. Confirme cuántas veces su empaque será “tocado” desde su línea de empaque a través de su cadena de suministro hasta los estantes en tiendas.
3. Comprenda los costos totales del sistema.
   No se enfoque en el costo del rollo de película. Defina el costo total para hacer llegar un producto vendible al consumidor. Cambiar a otra estructura que ahorre unos dólares en costos de película le costará más si causa rechazos y fugas durante la producción. Esto puede tener consecuencias particularmente graves si está produciendo un producto a plena capacidad, porque recibe un doble impacto por cada paquete fallido: en el costo del producto y en la falta de ganancias de la venta de ese paquete. La sustitución de materiales de mayor rendimiento, como ionómeros o copolímeros, puede reemplazar al polietileno básico como capa sellante, mantener la rigidez deseada, reducirlas fugas y permitir velocidades de sellado más rápidas.
4. Coordinar a todos los proveedores y convertidores.
   Al principio del proceso, reúnase con su convertidor y el fabricante del equipo de formado / llenado / sellado (y el empaquetador contratado, si corresponde) para coordinar una especificación de empaque flexible que aproveche los puntos fuertes de todos. Esto es mejor que imponer de forma independiente una especificación predeterminada. Si tiene un paquete con requisitos más estrictos, incluya también al proveedor de materias primas ascendentes del convertidor.
   Dicha coordinación inicial y discusiones abiertas pueden optimizar la producción y ayudar a evitar problemas, especialmente con estructuras de materiales recientemente desarrolladas.
5. Haga coincidir el material con la máquina.
   Debido a que la máquina debe diseñarse para funcionar a velocidades y eficiencias específicas, el material debe funcionar con las mismas especificaciones. A menudo, un material se ha optimizado para los equipos actuales, pero no funcionará de la misma manera en los equipos nuevos, especialmente porque los equipos más nuevos generalmente están clasificados para funcionar con salidas más altas. Involucrar al proveedor de material de manera temprana puede eliminar cualquier problema de desempeño del empaque y dar tiempo si se requieren modificaciones.
6. Presupuesto de tiempo para revisión y modificaciones.
   No espere que las soluciones rápidas sean rentables. Es mejor tener un enfoque mesurado y bien documentado, ilustrado por estos tres puntos:
   
   Revise los dibujos de ingeniería. Asegúrese de que coincidan con la maquinaria real. Gestione las modificaciones utilizando métodos críticos para la calidad, críticos para la función y métodos relacionados de acuerdo con un programa de gestión de la calidad aceptada.
   
   Documentación de evaluación de riesgos. Comprenda, documente y actualice los requisitos de seguridad que se aplican a su nueva instalación, así como los problemas que pueden surgir si los problemas de seguridad no se abordan de forma eficaz y oportuna.
   
   Lea la letra pequeña de toda la documentación. Los contratos y los dibujos de ingeniería son documentos fundamentales. Tenga en cuenta los inconvenientes inesperados y los medios para resolverlos para mantener su operación, servicio y relaciones con los proveedores en el buen camino.
7. Evalué las líneas de envasado existentes.
   A veces, pequeños cambios en la línea de envasado o en el entorno de distribución pueden permitir el uso de menos materiales y más delgados en el propio envase. Podría ser algo tan simple como los tipos de rieles utilizados en un sistema de transporte, o asegurarse de que se mantengan adecuadamente para que no haya puntas afiladas, o darles el correcto mantenimiento a las máquinas de envasado con limpieza regular y alineación de las mordazas de sellado para mejorar la consistencia del sello y minimizar los requisitos de temperatura y presión.
8. Realice un seguimiento de las variaciones acumulativas para una mejor maquinabilidad.
   Los problemas causantes de atascos y relacionados varían según la aplicación. Pero es fundamental definir las tolerancias y sumar los efectos de las variaciones, como en la alimentación de la película, la aplicación de etiquetas u otros factores. Una variación aislada puede no impedir la eficiencia, pero varias pueden conspirar acumulativamente para estropear una máquina o una línea.
9. Investigue oportunidades de consolidación.
   Si tiene cuatro estructuras de paquetes flexibles que son bastante similares, considere usar una única estructura para todas. Una o dos pueden estar diseñadas en exceso, pero puede terminar ahorrando dinero debido a las economías de escala. También evalúe con su proveedor de películas el impacto en los costos de un paquete un poco más corto o estrecho y sellos más pequeños o diferentes. Los ahorros a veces son sorprendentes.
10. Considere los envases flexibles como parte de un sistema.
    No pase por alto las oportunidades de ahorrar unos pocos dólares minimizando el desperdicio de envases secundarios. Conozca las condiciones exactas a las que estará sujeto su paquete y la función del empaque secundario en cada paso. ¿El paquete se utilizará principalmente en situaciones de venta minorista? A veces, gastar un poco más en un cargador de cartón ondulado más grueso puede generar ahorros al permitir el uso de una estructura de paquete más delgada.
11. Programe un plan de optimización.
    Frecuentemente, con un paquete flexible completamente nuevo, la estructura está diseñada en exceso para evitar fallas o sorpresas en el campo, y el paquete es más grande de lo necesario para brindar tolerancia al equipo.
    Pero es igualmente común pasar al siguiente proyecto, con poco tiempo o pensamiento dedicado a optimizar esa estructura, hasta que una directiva de reducción de costos repentina desde arriba provoca una pelea loca con el proveedor para recortar costos repentinamente o arriesgarse a perder el negocio. Para evitar este escenario, elabore un plan de optimización por adelantado. Planee optimizar el paquete tan pronto como esté en el campo y tenga un buen rendimiento, o programe revisiones periódicas seis o 12 meses después. De esa manera, tanto el departamento de empaque como el proveedor tienen un calendario conocido con el que trabajar para optimizar la estructura del empaque.
12. Elimine el desperdicio para lograr eficiencia y sostenibilidad.
    Examine todos los aspectos de su nuevo paquete flexible y el proceso detrás de él para reducir el desperdicio. Si lo hace, puede reducir los costos y mejorar la sostenibilidad al mismo tiempo. Por ejemplo, optimice los paquetes de ingeniería excesiva cuyo material añadido no aporte ningún valor añadido. Del mismo modo, elimine los problemas de maquinabilidad, las ineficiencias durante los cambios y, en general, todo el tiempo perdido, la mano de obra, el uso de energía y los materiales. Tener que descartar trozos de película o cajas llenas de etiquetas que no se pasaron correctamente a través de la línea no beneficiará al medio ambiente ni a sus resultados.

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1. Haga su tarea con anticipación.
   Las principales ferias comerciales hacen un gran trabajo al correr la voz, con semanas de anticipación, sobre quién expondrá, dónde se ubicarán los stands e incluso qué máquinas estarán en exhibición en cada stand. Aproveche esta información anticipada y planee visitar proveedores específicos.
2. Elija un equipo multifuncional.
   Los empacadores experimentados reúnen un equipo multifuncional para asistir a las ferias comerciales, de modo que se puedan combinar diferentes puntos de vista. Debería, al menos, involucrar a representantes de operaciones, I + D, ingeniería, compras y marketing. Acuerde un plan para cubrir el programa, ya sea en equipo o en grupos más pequeños que se reúnan más tarde para comparar notas.
3. Acuerde los criterios de la máquina.
   Todos los miembros del equipo necesitaran una lista acordada de los criterios que son importantes: ya sea que se trate de un cambio rápido, versatilidad, diseño robusto, velocidad máxima o una combinación, asegúrese de que todos evalúen las máquinas expuestas utilizando los mismos criterios. Varios asistentes experimentados recomiendan las tabletas como una forma rápida de tomar fotos y notas, grabar conversaciones, etc.
4. Programe citas con los proveedores elegidos.
   Por lo general, es preferible concertar citas con tres o cinco proveedores diferentes en la feria. Esto asegurará que los representantes de los proveedores dediquen tiempo a su equipo, respondan a sus preguntas y puedan aprender un poco más sobre sus necesidades operativas. Los expertos dicen que cinco proveedores generalmente es el límite para una evaluación completa en una feria comercial, pero puede optar por recopilar información sobre más candidatos y recapacitarlos más tarde.
5. En casa, califique los equipos utilizando una matriz competitiva.
   Cuando todos hayan regresado del programa, puede comenzar el proceso de calificación de cada uno de los proveedores de acuerdo con la matriz competitiva que utilice su empresa. Deje suficiente espacio para comentarios textuales de los miembros del equipo para que reflejen sus propias áreas de experiencia.
6. Realice una prueba de estrés financiero.
   A medida que más envasadores estadounidenses compran a proveedores multinacionales, se ha vuelto habitual que se solicite información financiera como parte del proceso de evaluación. Esto va más allá de simplemente sacar un informe de Dun & Bradstreet. Como cliente potencial, está en condiciones de solicitar información financiera al director financiero del proveedor u otro funcionario superior. La debida diligencia ahora puede ahorrarle dolores de cabeza en el futuro.
7. Invite a los finalistas a presentarse en sus instalaciones.
   Algunos equipos veteranos de ferias comerciales reducen la lista de proveedores a dos o tres finalistas e invitan a cada uno de ellos a hacer una presentación separada y más formal en las instalaciones del envasador. Esto brinda una oportunidad para que el posible proveedor adapte la presentación a las necesidades específicas de su empresa. También permite que los representantes de la empresa que no asistieron a la feria tengan su opinión.
   
   Los miembros del equipo de la feria comercial, que suman hasta 60, de un gran CPG del Medio Oeste, elaboran un Informe Consolidado sobre proveedores nuevos y establecidos, basado en la información recopilada en la feria. Luego, este informese carga en la intranet de la empresa para que todos puedan acceder a la información recopilada. Los proveedores que despiertan el interés de cualquier parte de la organización están invitados a una de las varias sesiones de “almuerzo y aprendizaje” en la sede, donde pueden hablar sobre una máquina específica y responder preguntas específicas para el grupo.

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1. Empiece por lo fundamental
   Antes incluso de empezar a pensar en los polímeros y las opciones de producción, es importante saber primero en qué debe centrarse. El objetivo es especificar los atributos o propiedades que importan en la conversión y uso final de las estructuras de película, que funcionan de tal manera que el proveedor puede hacer estructuras satisfactorias de manera consistente y eficiente y que el convertidor y el usuario final puedan recibir materiales que satisfacen constantemente sus necesidades en un costo apropiado para el uso.
2. Adopte una perspectiva integrada.
   Es critico apreciar el objetivo multifacético de un proyecto de paquete flexible y, al mismo tiempo, desglosar los elementos principales de este objetivo para que nos guíen en nuestra elección y especificación de actividades. Recuerde que este no es un ejercicio para elegir solo un par de elementos. El desarrollo de envases flexibles requiere un enfoque coherente e integrado que necesita todos los elementos para tener éxito.
3. Especifique lo que importa.
   Especificar significa cuantificar, y esto es fundamental como guía para el proveedor y como medio para que el usuario se asegure de obtener lo que necesita, desea y espera. Centrarse en lo que importa significa entender los requisitos reales y no incluir un atributo o propiedad en una especificación solo porque se puede medir o porque lo vio en otra especificación. Abrir la puerta para especificar cosas que no importan conduce a un mayor costo para todas las partes involucradas. No incluir las cosas que importan abre la puerta a sorpresas y fallas en la conversión o el uso que conducen a un mayor costo para todas las partes. Se debe lograr el equilibrio de una persona pensante, y cierto margen de maniobra, pero tome en cuenta que ninguno de los extremos en las especificaciones satisface de manera eficiente las necesidades de todas las partes al final.
4. Especifique qué funciona.
   Un conocimiento sólido de los requisitos reales conduce a poder combinar las opciones de películas de manera consistente. Donde exista mucha experiencia, aproveche ese conocimiento para simplificar el proceso, ajustando otros aspectos de la película para cumplir con los requisitos únicos para la aplicación específica. Si se dirige a un territorio desconocido para el proveedor o el usuario, tómese el tiempo para probar y comprender los límites de un desempeño satisfactorio. Una especificación bellamente formateada que describe en detalle la construcción de una película que no funciona es peor que inútil: corre el riesgo de engañar a todos en cuanto a qué película usar.
5. Especifique lo que el proveedor puede hacer de manera consistente y eficiente.
   Muy pocas situaciones, si es que hay alguna, pueden tolerar altas tasas de material no aceptable. Los desajustes entre la especificación de una película y la capacidad de un proveedor solo sirven para aumentar costos y poner en riesgo el flujo fluido de la cadena de valor. El usuario tiene la responsabilidad de describirlo que entiende que son sus requisitos, y el proveedor tiene la responsabilidad de representar con precisión su capacidad para hacer la película de una manera consistente y eficiente.
6. Señale posibles desajustes.
   La identificación de un posible desajuste puede conducir a una conversación productiva en la que “lo que es importante” se puede refinar, lo que lleva a una mejor capacidad del proveedor, la comprensión de que otros proveedores pueden tener ya la capacidad que necesita, o la realización de que tomará tiempo para cualquier proveedor avanzar en la curva de aprendizaje para satisfacer sus necesidades. Mantener un desajuste en secreto es una práctica peligrosa que con demasiada frecuencia sale a la luz en el peor momento posible.
7. Especifique lo qué se puede entregar a un costo adecuado.
   El valor de una estructura de película solo se puede establecer bajo el contexto del uso final. Los productos de alto valor con altos costos de falla pueden justificar un empaque más costoso y de mayor rendimiento para garantizar una entrega segura y completamente funcional. En el caso de los productos básicos de menor valor, donde los costos de cambio del consumidor o del cliente final industrial son pequeños o inexistentes, la necesidad crítica de rentabilidad impulsa la selección para reducir el rendimiento del paquete y el costo de uso general.
8. Diríjase hacia el mejor resultado.
   Asegúrese de mantener una mentalidad de costo de uso general o total. El precio de factura de la estructura de la película es solo un componente. Examine y comprenda cuidadosamente todos los lugares donde el desempeño de dicha estructura impacta en el costo. Determinará el costo de uso exacto y tomará decisiones mucho mejores. Los veteranos de la industria relatan casos en los que aumentar ligeramente una capa de sellador resultó en un aumento del costo de la película que fue más que compensado por una reducción en los costos incurridos asociados con la falla del sello en términos de tiempo de inactividad, pérdida de producto y pérdida de ventas al usuario final. El costo en uso aplicado de manera inteligente evita la trampa de “un centavo sabio, una libra tonta” que proviene de una visión demasiado simplista de la adquisición de películas.
9. Reconozca la tensión natural en torno al precio.
   Siempre hay tensión entre proveedores y clientes en torno a las opciones y especificaciones de precios y películas. Los proveedores buscan de manera adecuada ser recompensados de manera realista por la calidad, el servicio, la innovación y la reinversión. Es comprensible que los clientes busquen una calidad constante, seguridad de suministro y costos competitivos y predecibles. A largo plazo, las frases: “obtienes lo que pagas” y “te pagan porlo que entregas” generalmente son ciertas, aunque los cambios a corto plazo en el equilibrio entre proveedor y cliente pueden parecer distorsionar la ecuación. El resultado final real aquí es profundo: las malas elecciones y especificaciones de la película subvierten la relación de suministro, lo que resulta en costos más altos para ambas partes.

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El cargo Pautas De Especificación De Empaques Flexibles apareció primero en Grupo EMPAC | Automatización de Procesos Industriales.

1. Aplicar la debida diligencia.
   Debido a que existen tantos tipos de etiquetadoras, es esencial investigar y determinar sus necesidades, específicamente en función del tipo de etiquetado y el volumen de producción. Otras consideraciones incluyen la ubicación de la etiqueta, el diseño de la etiqueta, el tipo y la cantidad de datos variables que se colocarán en las etiqueta. Compare sus respuestas con las últimas hojas de especificaciones del fabricante disponibles, la respuesta del equipo de ventas y la retroalimentación de colegas en la industria que quizás ya pusieron a prueba estas máquinas.
2. Calibrar la flexibilidad del equipo para otras aplicaciones.
   No asuma que está desarrollando los requisitos solo para este paquete en particular. El marketing puede llamar a su puerta un año después con una solicitud que plantea un tamaño de paquete diferente. Todas sus suposiciones al principio ya no serán válidas; de repente, su equipo tiene capacidades limitadas. Piense siempre en lo que vendrá después.
3. Busque un diseño de máquina robusto.
   El diseño de la máquina debe de ser robusto y facilitar un cambio rápido. Si los ajustes son demasiado sensibles, le llevará demasiado tiempo marcar los ajustes adecuados. Observe la facilidad del cambio de material y el tiempo de inactividad, la capacidad de empalme y la banda de desperdicio. Es importante la capacidad de detectar etiquetas faltantes. Con grandes sistemas de etiquetado, detalle las especificaciones de adhesión en términos de una prueba de tracción. Las tolerancias de ubicación en su producto o paquete pueden ser la clave para determinar si una etiquetadora funciona bien o no. También busque estas cualidades: diseño higiénico general, fácil de limpiar y mantener, y de acceso fácil para los operadores y el personal de mantenimiento.
4. Determine con su proveedor el sensor de etiquetas correcto que se debe utilizar.
   Los sensores de etiquetas fotoeléctricos tradicionales no pueden detectar el borde de las etiquetas transparentes y requieren de tecnología alternativa, como sensores capacitivos o ultrasónicos. Las ilustraciones también pueden estropear la capacidad de un sensor en particular para detectar el borde de la etiqueta. Discuta ahora sobre el mejor tipo de sensor que puede utilizar para su aplicación y si se requerirán otros para futuras construcciones de etiquetas.
5. Establezca requisitos de velocidad.
   Tenga en cuenta el rendimiento (nominal, de trote, de aumento), así como la velocidad del transportador a través del área de etiquetado. Diseñe dos requisitos de velocidad: uno necesario para producir suficiente producto para el lanzamiento inicial y otro para la producción en curso. Asegúrese de que la velocidad de la etiquetadora para el funcionamiento diario normal sea entre un 15% y un 20% menor que la velocidad máxima del equipo, para evitar un desgaste adicional. Además, construya pensando en un exceso de capacidad (el 15% es una regla general) para el crecimiento futuro. La velocidad del sensor de etiquetas debe considerarse por separado.
6. Compare manzanas con manzanas.
   Cuando busque proveedores inicialmente, no descarte una máquina de inmediato basándose en el costo antes de saber lo que incluye. El precio de un fabricante puede incluir todo el servicio posventa, pero el de otro puede no incluirlo. Además, no elija automáticamente la máquina de menor costo, porque puede pagar un precio adicional más adelante en fiabilidad.
7. Insista en la capacitación de seguimiento.
   Es común capacitar a operadores y mecánicos cuando se instala el equipo. Pero es fundamental programar una capacitación de seguimiento, ya sea para reforzar ciertas cosas después de que el equipo ha estado funcionando durante un tiempo o para abordar los problemas que hayan surgido. Asegúrese de precisar esta capacitación de seguimiento como parte de los requisitos de su proveedor.
8. Plantee una estrategia de repuestos.
   Asegúrese de identificar las piezas de desgaste comunes y almacenarlas internamente. Examinar los componentes de desgaste para programas de mejora continua. En el caso de las etiquetadoras, normalmente se incluyen correas, sensores y cilindros de aire.

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El cargo 8 Mejores Prácticas Para La Compra De Maquinaria De Etiquetado apareció primero en Grupo EMPAC | Automatización de Procesos Industriales.

1. Documente y analice sus requisitos.
   Cada compra de máquina debe comenzar con un requisito detallado de especificación del usuario para que ninguna zona gris pueda ralentizar o detener el proceso de construcción del equipo. Los CPG a veces se olvidan de dedicar tiempo a consultar con los proveedores sobre ciertos aspectos de funcionalidad críticos y, a veces, esos aspectos no necesariamente se incluyen en las especificaciones. No solo es una buena idea documentar todos los detalles, sino que también es fundamental realizar un seguimiento con teleconferencias y controles frecuentes. Algunos expertos creen que es importante gestionar el proyecto del proveedor y la construcción de la máquina, llegando a obtener hasta las fechas y los nombres de las personas del personal del proveedor que son responsables de cumplir con estas fechas.
2. Involucre a los operadores y técnicos desde el principio.
   Los equipos de trabajo multifuncionales suelen estar compuestos por empleados que están demasiado alejados del piso de producción. Si bien los ejecutivos harán, y deberían, eventualmente tomar la decisión en cuanto a una máquina específica, la información de los operadores, técnicos y mecánicos (así como el contenedor, la película o los proveedores de materiales) puede evitar errores que resulten en tener que refabricar las piezas a la mitad del proyecto.
   Una técnica para involucrar al personal de nivel de línea es colgar los planos en la sala de descanso durante semanas antes de comprar el equipo para una línea nueva. Los operadores pueden asumir tomar la responsabilidad, participar y tomar notas en los planos, y su conocimiento específico del espacio del piso puede ser extremadamente perspicaz y no evidente para alguien que no pasa ocho horas al día allí.
3. Flexibilidad de equipos para otras aplicaciones.
   No asuma que está desarrollando requisitos solo para un paquete en particular. Lo más probable es que una nueva situación llegue a la puerta un año después con una solicitud para ir con un tamaño de paquete diferente. Todas las suposiciones que realizó al principio ya no son válidas y, de repente, el equipo tiene capacidades limitadas. Tendrás la culpa porque no pensaste en lo que vendría después. La gente instala líneas de alta velocidad que no son lo suficientemente flexibles para cambiar: supongamos que una unidad de consumo cambia de un paquete de doce a un paquete de seis; de alguna manera, necesita obtener más rendimiento para hacer seis o cuatro en la misma máquina, por lo que debe ser más previsivo al especificar el equipo.
4. No se limite a replicar lo que ya ha hecho antes.
   Hacerlo de esta manera puede ser más fácil, más cómodo y menos riesgoso, pero no se expondrá a nuevas tecnologías y nuevos proveedores que pueden brindarle a su paquete y operación ventajas significativas en cuanto a costos y tiempo de almacenamiento. Pero, especialmente si se trata de una nueva pieza de maquinaria, algo que nunca había tenido, asegúrese de que el mantenimiento tenga toda la documentación que necesita.
5. No se enamore de la tecnología.
   La maquinaria que especifique depende en última instancia de cuál sea el producto: deje atrás el sombrero de ingeniero y piense como un empresario. Si especifica maquinaria simplemente como ingeniero, es posible que sea propenso a enamorarse de una tecnología genial. Pero si piensa como un empresario, encontrará la herramienta adecuada para su problema. Y esa no es necesariamente la máquina más barata, sino la que mejor funciona para su producto. La idea de que una pieza de maquinaria es “suficientemente buena” porque viene con un precio más bajo, o un precio extremadamente bajo, realmente puede crear problemas.
   Al tratar de ahorrar dinero desde el principio, termina gastando más debido al tiempo de inactividad de la máquina, la escasa disponibilidad de piezas y soporte, poca precisión, desperdicio de material (producto y materiales de embalaje), etc. Compre el equipo adecuado para su producto.
6. Determine los requisitos de velocidad.
   Esto realmente se divide en múltiples aspectos: rendimiento (nominal, avance lento, aumento), así como la velocidad del transportador. Diseñe dos requisitos de velocidad: la velocidad requerida para producir suficiente producto para el lanzamiento inicial, así como la velocidad requerida para la producción en curso. La estrategia general para abordar esto es el equilibrio entre el corto y el largo plazo. Intente aumentar la capacidad en exceso (el 15% es una regla general) para el crecimiento futuro.
   Especificar los requisitos de velocidad para las máquinas puede ser arriesgado y está sujeto a muchas opiniones contradictorias. Si la primera máquina debe ejecutar X, y la siguiente ejecuta un 15% más, la siguiente ejecuta un 10% más, para cuando esté al final de la línea, esa máquina realmente está funcionando más del doble de rápido de lo que necesita. Y los proveedores tienden a exagerar lo que puede hacer la máquina. Si se supone que una máquina funciona 30 casos por minuto, en realidad puede funcionar 26 realmente bien. Por lo tanto, la máquina se convierte en un cuello de botella a los 30. Si necesita 30, considere diseñarla para 35. Hacer funcionar una máquina a un poco menos de lo que está diseñada generalmente produce un funcionamiento consistente y fiable.
7. Ponga el costo en la perspectiva adecuada.
   Cuando busque proveedores inicialmente, no elimine una máquina en función del costo. El precio de un fabricante puede incluir más opciones con relación al del otro fabricante. Además, no elija automáticamente la máquina de menor costo, porque puede pagar un precio adicional más adelante en confiabilidad. El costo inicial palidece en insignificancia cuando considera todas estas otras preguntas: ¿Qué tan dispuestos y capaces están de personalizar la máquina según sus necesidades? Cada planta es diferente, ¿pueden adaptarse a eso? Tienes aire sucio, harina por todas partes; ¿Pueden adaptarse a su sistema, a su entorno? ¿Cuán dispuestos están a hacer eso?
   En resumen, muchos expertos consideran que comprar máquinas por precio es una mala idea; es un criterio importante, pero ni siquiera está entre los cinco primeros. Puede terminar gastando más dinero a largo plazo modificando una máquina económica o haciendo que funcione para su aplicación.
8. Realice evaluaciones de riesgos continuas.
   Una buena práctica infrautilizada es revisar su evaluación de
   riesgos a lo largo del proyecto, quizás mensualmente. El acto
   de cuestionar continuamente dónde pueden salir mal las cosas
   puede no evitar todos los problemas. Pero haber pensado en
   las posibles dificultades y tener planes de contingencia en su
   lugar lo preparan mejor para cuando surjan los problemas.
9. No escatime en entrenamiento.
   Considere enviar al personal de producción a la fábrica del proveedor para se reciba capacitación en profundidad sobre equipos y seguridad, durante o incluso por separado de la Prueba de aceptación de fábrica. No solo vale la pena al final, sino que también puede proporcionar al fabricante del equipo más comentarios para diseñar mejores equipos e interfaces de operador.
   También es fundamental programar la capacitación de seguimiento, ya sea para reforzar ciertas cosas después de que el equipo ha estado funcionando durante un tiempo o para abordar los problemas que han surgido. Asegúrese de especificar ambos tipos de formación como parte de sus requisitos. Es clave contar con instructores con experiencia en el mundo real en planta. El mejor plan de capacitación incluye una combinación de tutoriales en el aula y en el piso.
10. Planifique las piezas de repuesto.
    Asegúrese de que en sus especificaciones se incluya la identificación de piezas de desgaste comunes y de que su proveedor garantice su capacidad de almacenarlas internamente.
11. Preste atención a los contratos de servicio
    Asegúrese de establecer buenas prácticas y programas de mantenimiento preventivo para minimizar el tiempo de inactividad.
12. No ponga al proveedor entre la espada y la pared
    No haga que el proveedor prometa algo que no pueda cumplir. Algunos proveedores se sienten tentados, incluso con las mejores intenciones, a aceptar condiciones que ambas partes saben que no son realistas. Preparando solo a ambas partes para el fracaso en el futuro.
13. Comprenda que la fecha de entrega depende de su perspectiva.
    ¿Cuál es la fecha de entrega? Si son los vendedores, es la fecha en la que el cliente puede venir a ver la máquina para la FAT. Si usted es el tipo en el taller que construye la máquina, es la fecha en que el cliente aceptó la máquina en el FAT, la lista de tareas está terminada y la máquina se ha empaquetado y enviado en un camión. Si es el director del proyecto, es la fecha en que la máquina se entrega a la fábrica, se instala y comienza a ejecutar las pruebas. Si usted es el Gerente de Fabricación de la Planta, es la fecha en que la máquina está en producción haciendo buenos empaques con niveles de calidad y OEE aceptables. Y, por último, si usted es el director de planta, es cuando la máquina funciona de manera fiable todos los días, los operadores y los mecánicos ya no necesitan de una capacitación, las piezas de repuesto y la documentación están disponibles y excede sus expectativas de rendimiento de forma regular.
14. Considere la posibilidad de subcontratar en lugar de instalar en planta.
    No es necesario instalar una línea de producción para cada producto nuevo, especialmente si la longevidad de ese producto está lejos de ser precisa. Pregúntese si alguien más, un empaquetador contratado, puede hacer este proyecto mejor o más barato que usted, ahorrándole la inversión de capital. Otras consideraciones son si la ventana de lanzamiento es extremadamente ajustada o si este proyecto hace el mejor uso del espacio de la planta existente que podría usarse mejor para otro proyecto.

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El cargo Mejores prácticas para especificar maquinaria de envasado apareció primero en Grupo EMPAC | Automatización de Procesos Industriales.

1. Proporcione un plan de prueba detallado.
   La FAT es el momento de descubrir fallas o problemas, determinar la confiabilidad, eficiencia y el manejo de fallas de las maquinas. Un plan de prueba debe prepararse por adelantado y enviarse al proveedor como parte de la Solicitud de cotización (RFQ). La máquina no funcionará como se espera si no se especifican criterios; tampoco se podrá evaluar el desempeño de manera competente. Indique claramente en el contrato todas las responsabilidades y entregables, de una forma mensurable. Estos deben ser cuantificables y acordados para evitar desacuerdos. Si así se hace, será más fácil para todas las partes eliminar dudas. Especifique cuánto tiempo se debe realizar el ciclo en seco de la máquina; Se recomienda un mínimo de 24 horas. Especifique cuántos paquetes deben producirse y a qué velocidad. Especifique planes de eliminación de paquetes terminados. Aunque pagará por la FAT, la mayoría de los proveedores de equipos aceptarán una disposición, de que, si la máquina falla, cualquier prueba posterior es gratuita. Tener un plan de prueba detallado ayudará a garantizar que no se quede corto en el FAT. Realizar una FAT breve y superficial inevitablemente se presentará como un problema en el tercer turno, nueve meses después.
2. Expanda sus límites, pero use los materiales adecuados también.
   En el FAT, utilice los materiales que se pondrán en funcionamiento durante la producción real. No usarlos puede comprometer la validez de la prueba. Puede probar el sistema con materiales y procesos que no cumplan con las normas para comprender mejor la flexibilidad operativa (pruebas de azar), pero los resultados más importantes serán los que se obtengan del uso de los materiales que realmente empleara en su proceso.
3. Involucre a los operadores y técnicos.
   Concéntrese en el personal que, en última instancia, será responsable del funcionamiento de las máquinas, los que “poseen la línea”. Enviar ingenieros no es suficiente; los operadores verán qué es lo que tiene más sentido en la línea. Las personas que se encargan de hacer funcionar el equipo a diario están especialmente calificadas para realizar observaciones más allá de las especificaciones y reconocer problemas o fallas antes de la entrega. Además, el sentido de pertenencia es invaluable, ya que la mejor tecnología que ingresa a una planta no funciona si los operadores no se sienten cómodos con ella o no tienen fe en ella. Involucrar al equipo de producción al principio del proceso es uno de los aspectos más importantes del diseño de nuevos equipos. El FAT brinda una oportunidad estructurada y empoderadora. ¡No te la pierdas!
4. Sea inteligente con el entrenamiento.
   Si se proporcionan capacitaciones como parte de la FAT, asegúrese de que las personas que se capaciten sean las que dirigirán la línea, no los ingenieros. Capacite y eduque a las personas adecuadas.
5. Cree y siga un “script de falla” detallado.
   Haga una lista del tipo de fallas que ha experimentado o podría experimentar en la producción, así como los resultados esperados. Utilice esta lista de verificación para evaluar completamente el rendimiento de las máquinas durante la FAT. Las máquinas tienen una curva de fiabilidad natural que se trata de fallas tempranas. El funcionamiento, incluso el funcionamiento en seco, es muy importante; puedes encontrar fugas, fallas electrónicas y más, y luego realizar cambios de ingeniería sensibles. No se pueden obtener los beneficios de las pruebas si no se realizan. Los cambios realizados en la etapa FAT son los menos costosos; muchas veces ni siquiera pagas por ellos.
6. Pruebe los procedimientos de sustitución y cambio de piezas.
   Pruebe cuánto tiempo lleva reemplazar las piezas de desgaste más comunes. Determine cómo quitar una pieza defectuosa y documente el proceso en un formato fácil de usar, como una lección de un punto (OPL). Utilizando a sus técnicos y operadores en el FAT, practique cambios y protocolos de arranque y apagado. Vea en dónde encuentran dificultades los usuarios y aproveche sus aportes e ideas. Sírvase de la oportunidad de modificar el equipo, estandarice los procedimientos y documéntelos en un formato OPL con numerosas imágenes.
7. Compruebe la seguridad con especial atención.
   Complete una revisión del equipo desde una perspectiva de seguridad. Busque áreas mal protegidas y puntos de riesgo. Pase las manos por la máquina (con cuidado), buscando bordes afilados y rebabas. Realice una prueba para asegurarse de que todos los interruptores limitantes y las paradas de emergencia son completamente funcionales, robustas y estén colocadas de manera adecuada. Pruebe en busca de fallas en todos los componentes de seguridad incorporados. ¿Falta alguna opción de seguridad? ¿hacer la máquina LOTO (Bloqueo / Etiquetado) es fácil o existen fuentes inesperadas de energía que podrían causar lesiones? (El bloqueo /etiquetado se refiere al acto de desactivar todas las fuentes de energía, como la electricidad y el aire comprimido, mientras se bloquea físicamente la máquina para que no cause lesiones debido al movimiento mientras se trabaja en la máquina).
8. Tómese su tiempo.
   Tómese su tiempo en el FAT, especialmente con máquinas altamente personalizadas. ¿Por qué tomaría un proyecto de un millón de dólares y exprimiría la FAT en un tiempo de tan solo seis horas? No se preocupe por gastos relativamente pequeños. Algunas pruebas serán más desafiantes que otras. Por ejemplo, las pruebas de alta velocidad pueden resultar difíciles debido al gran volumen de producto necesario para la prueba. Nunca renuncie a las pruebas de fábrica adecuadas para cumplir con un plazo de envío. En última instancia, pagará el precio por esto en tiempos de puesta en marcha más prolongados y pérdida de productividad en la fábrica.
9. Consiga un buen integrador.
   Esta es la clave. Vincular con otros proveedores de equipos; prueben todo juntos. A veces vale la pena el dinero para ejecutar todo junto en el piso del integrador. Cuesta dinero, pero lo ahorra a largo plazo. Reúna la mayor cantidad de equipos periféricos en el mismo piso, al mismo tiempo tan pronto como le sea posible. Pruebe tanto como pueda. Nunca se puede probar en exceso la confiabilidad y el rango de operación de los equipos.
10. Trabaje con su proveedor y su proveedor trabajará con usted.
    Una FAT exitosa es de interés para ambas partes. No todos los proveedores de maquinaria tienen fábricas configuradas para realizar una FAT completa para los clientes. Algunos pueden construir o simular sistemas completos, pero duplicar el proceso de un cliente puede ser muy difícil y costoso. Los proveedores pueden demostrarle al usuario final que su maquinaria funciona de la manera deseada durante los procedimientos de prueba del producto antes de la venta(o antes de la orden de compra). Una vez que los clientes están satisfechos de que el equipo puede hacer lo que ellos quieren, se emiten órdenes de compra. Crecientemente, los clientes simplemente buscan un testimonio en vídeo de que la máquina realmente funciona antes de salir de las instalaciones del proveedor, en lugar de una FAT. Dicho esto, los clientes experimentados continuarán exigiendo FAT y capacitación en las instalaciones del proveedor antes de que se envíe la máquina. Algunos proveedores están ampliando sus instalaciones para incluir un manejo FAT más completo, en un entorno privado y seguro, donde se garantiza la estricta confidencialidad de todas las tecnologías.
11. Conozca la diferencia entre una prueba de aceptación en fábrica y una en el sitio.
    Una de las mayores áreas de confusión en torno al FAT es si se debe simular cómo responde la máquina en condiciones reales de fábrica. De hecho, ese es el propósito de la Prueba de aceptación del sitio (SAT). En la planta del fabricante de maquinaria, puede ser difícil o incluso imposible simular tanto el volumen de producción como las condiciones de su producto, especialmente durante más de unos pocos minutos. Esto es especialmente cierto si el producto se envasará a una determinada temperatura o si tiene una cierta consistencia o velocidad al salir de la producción. Se gasta mucho tiempo, energía y dinero en vano tratando de abordar las “fallas” en la planta del fabricante de la máquina, solo para descubrir que la máquina funciona perfectamente una vez que está en producción en la planta del cliente.
    
    El propósito del FAT es verificar la funcionalidad deseada de la máquina.
    Al aceptar una FAT, buscará elementos como:
    
    • Protocolo FAT completado
    • Manuales de mantenimiento y de usuario
    • Materiales de capacitación fáciles de usar (OPL, vídeos, etc.)
    • Procedimientos de trabajo estandarizados
    • Procedimientos de mantenimiento estandarizados
    • Listas de repuestos recomendados
    • Certificados de cumplimiento
    • Dibujos técnicos conforme a obra (esquemas eléctricos, mecánicos, neumáticos y de proceso)
    • Certificados de materiales y fichas técnicas
    • Hojas de datos del equipo principal
    • Certificados de calibración de instrumentos
    • Cualificaciones de procesos de soldadura

El propósito del SAT es afirmar que la máquina ejecuta su producto según sus especificaciones en su entorno operativo. Conocer la diferencia entre una FAT y una SAT puede ahorrarle tiempo, dinero y molestias a usted y al proveedor.

FUENTE: PMMI

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Una experiencia enriquecedora

Expo Pack México 2024 fue una gran oportunidad para presentar nuestras últimas innovaciones y soluciones en el ámbito del empaque. Durante los días del evento, nuestros stands se convirtieron en un punto de encuentro donde pudimos compartir con ustedes nuestras tecnologías más recientes, responder a sus preguntas y recibir valiosos comentarios que nos ayudan a seguir mejorando.

Innovación y colaboración

Nos sentimos muy orgullosos de la acogida que tuvieron nuestras propuestas. La interacción con cada uno de ustedes nos motiva a seguir apostando por la innovación y la excelencia en nuestros productos y servicios. En Grupo Empac, creemos que la colaboración y el intercambio de ideas son fundamentales para avanzar en el sector, y esta edición Expo Pack fue un claro ejemplo de ello.

Agradecimientos especiales

Queremos expresar nuestro más profundo agradecimiento a todos los visitantes, socios comerciales y colegas que se tomaron el tiempo de conocer más sobre lo que ofrecemos. Su interés y apoyo son esenciales para nuestro crecimiento y éxito. Gracias por confiar en Grupo Empac y por permitirnos ser parte de sus proyectos y desafíos.

Mirando hacia el futuro

Estamos emocionados por las posibilidades que se abren a partir de las conexiones y conocimientos adquiridos en este evento, nos ha brindado una visión clara de las tendencias y necesidades del mercado, y estamos comprometidos a seguir desarrollando soluciones que satisfagan y superen sus expectativas.

No podemos esperar para ver lo que nos deparará la próxima edición de Expo Pack. Estamos ya trabajando en nuevas ideas y productos que esperamos presentarles. ¡Esperamos volver a encontrarnos y seguir construyendo juntos el futuro del empaque!

Gracias de nuevo por su tiempo y por hacer de Expo Pack México 2024 un evento tan memorable para Grupo Empac.

Atentamente,

Grupo Empac

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