Hay muchos factores a considerar a la hora de desarrollar y comercializar un nuevo paquete compuesto flexible, semirrígido o rígido que incorpora una o más películas. A continuación, presentamos 12 prácticas recomendadas que puede seguir para diseñar un paquete flexible que cumpla con los requisitos de producción y marketing de su producto ahora y en el futuro:
- Defina todos los requisitos.
Muchos consultores y convertidores todavía consideran que este paso es un obstáculo. Defina no solo los objetivos y parámetros de rendimiento y costo del paquete en sí, sino también el ángulo del equipo. Los parámetros comunes incluyen propiedades de barrera, limitaciones de estilo de paquete, restricciones de formato, necesidades especiales de compatibilidad de productos, requisitos reglamentarios, objetivos de fácil apertura, posibilidad de volver a cerrar, impacto gráfico y método de impresión. ¿Se empaquetará en una sola planta o en seis líneas en máquinas de tres fabricantes diferentes en dos plantas a cientos de millas de distancia?
Conocer todos los requisitos puede ayudarlo a diseñar la mejor estructura tanto para el presente como para el futuro. - Comprenda todas las necesidades de protección del producto.
No es suficiente con decir que necesita una vida útil de seis meses. Sepa qué comprometerá más al producto en esos seis meses. ¿Será oxígeno, humedad o luz? Además, al determinar la vida útil, no pase por alto el entorno de distribución. ¿Realizará envíos a grandes altitudes?, ¿La cadena de suministro somete los paquetes a temperaturas extremadamente calientes o frías?, ¿Alta humedad?
¿Condiciones muy secas?, A medida que más productos reciben una distribución más amplia, los envasadores deben ser conscientes de todos los posibles impactos. Confirme cuántas veces su empaque será “tocado” desde su línea de empaque a través de su cadena de suministro hasta los estantes en tiendas. - Comprenda los costos totales del sistema.
No se enfoque en el costo del rollo de película. Defina el costo total para hacer llegar un producto vendible al consumidor. Cambiar a otra estructura que ahorre unos dólares en costos de película le costará más si causa rechazos y fugas durante la producción. Esto puede tener consecuencias particularmente graves si está produciendo un producto a plena capacidad, porque recibe un doble impacto por cada paquete fallido: en el costo del producto y en la falta de ganancias de la venta de ese paquete. La sustitución de materiales de mayor rendimiento, como ionómeros o copolímeros, puede reemplazar al polietileno básico como capa sellante, mantener la rigidez deseada, reducirlas fugas y permitir velocidades de sellado más rápidas. - Coordinar a todos los proveedores y convertidores.
Al principio del proceso, reúnase con su convertidor y el fabricante del equipo de formado / llenado / sellado (y el empaquetador contratado, si corresponde) para coordinar una especificación de empaque flexible que aproveche los puntos fuertes de todos. Esto es mejor que imponer de forma independiente una especificación predeterminada. Si tiene un paquete con requisitos más estrictos, incluya también al proveedor de materias primas ascendentes del convertidor.
Dicha coordinación inicial y discusiones abiertas pueden optimizar la producción y ayudar a evitar problemas, especialmente con estructuras de materiales recientemente desarrolladas. - Haga coincidir el material con la máquina.
Debido a que la máquina debe diseñarse para funcionar a velocidades y eficiencias específicas, el material debe funcionar con las mismas especificaciones. A menudo, un material se ha optimizado para los equipos actuales, pero no funcionará de la misma manera en los equipos nuevos, especialmente porque los equipos más nuevos generalmente están clasificados para funcionar con salidas más altas. Involucrar al proveedor de material de manera temprana puede eliminar cualquier problema de desempeño del empaque y dar tiempo si se requieren modificaciones. - Presupuesto de tiempo para revisión y modificaciones.
No espere que las soluciones rápidas sean rentables. Es mejor tener un enfoque mesurado y bien documentado, ilustrado por estos tres puntos:
Revise los dibujos de ingeniería. Asegúrese de que coincidan con la maquinaria real. Gestione las modificaciones utilizando métodos críticos para la calidad, críticos para la función y métodos relacionados de acuerdo con un programa de gestión de la calidad aceptada.
Documentación de evaluación de riesgos. Comprenda, documente y actualice los requisitos de seguridad que se aplican a su nueva instalación, así como los problemas que pueden surgir si los problemas de seguridad no se abordan de forma eficaz y oportuna.
Lea la letra pequeña de toda la documentación. Los contratos y los dibujos de ingeniería son documentos fundamentales. Tenga en cuenta los inconvenientes inesperados y los medios para resolverlos para mantener su operación, servicio y relaciones con los proveedores en el buen camino. - Evalué las líneas de envasado existentes.
A veces, pequeños cambios en la línea de envasado o en el entorno de distribución pueden permitir el uso de menos materiales y más delgados en el propio envase. Podría ser algo tan simple como los tipos de rieles utilizados en un sistema de transporte, o asegurarse de que se mantengan adecuadamente para que no haya puntas afiladas, o darles el correcto mantenimiento a las máquinas de envasado con limpieza regular y alineación de las mordazas de sellado para mejorar la consistencia del sello y minimizar los requisitos de temperatura y presión. - Realice un seguimiento de las variaciones acumulativas para una mejor maquinabilidad.
Los problemas causantes de atascos y relacionados varían según la aplicación. Pero es fundamental definir las tolerancias y sumar los efectos de las variaciones, como en la alimentación de la película, la aplicación de etiquetas u otros factores. Una variación aislada puede no impedir la eficiencia, pero varias pueden conspirar acumulativamente para estropear una máquina o una línea. - Investigue oportunidades de consolidación.
Si tiene cuatro estructuras de paquetes flexibles que son bastante similares, considere usar una única estructura para todas. Una o dos pueden estar diseñadas en exceso, pero puede terminar ahorrando dinero debido a las economías de escala. También evalúe con su proveedor de películas el impacto en los costos de un paquete un poco más corto o estrecho y sellos más pequeños o diferentes. Los ahorros a veces son sorprendentes. - Considere los envases flexibles como parte de un sistema.
No pase por alto las oportunidades de ahorrar unos pocos dólares minimizando el desperdicio de envases secundarios. Conozca las condiciones exactas a las que estará sujeto su paquete y la función del empaque secundario en cada paso. ¿El paquete se utilizará principalmente en situaciones de venta minorista? A veces, gastar un poco más en un cargador de cartón ondulado más grueso puede generar ahorros al permitir el uso de una estructura de paquete más delgada. - Programe un plan de optimización.
Frecuentemente, con un paquete flexible completamente nuevo, la estructura está diseñada en exceso para evitar fallas o sorpresas en el campo, y el paquete es más grande de lo necesario para brindar tolerancia al equipo.
Pero es igualmente común pasar al siguiente proyecto, con poco tiempo o pensamiento dedicado a optimizar esa estructura, hasta que una directiva de reducción de costos repentina desde arriba provoca una pelea loca con el proveedor para recortar costos repentinamente o arriesgarse a perder el negocio. Para evitar este escenario, elabore un plan de optimización por adelantado. Planee optimizar el paquete tan pronto como esté en el campo y tenga un buen rendimiento, o programe revisiones periódicas seis o 12 meses después. De esa manera, tanto el departamento de empaque como el proveedor tienen un calendario conocido con el que trabajar para optimizar la estructura del empaque. - Elimine el desperdicio para lograr eficiencia y sostenibilidad.
Examine todos los aspectos de su nuevo paquete flexible y el proceso detrás de él para reducir el desperdicio. Si lo hace, puede reducir los costos y mejorar la sostenibilidad al mismo tiempo. Por ejemplo, optimice los paquetes de ingeniería excesiva cuyo material añadido no aporte ningún valor añadido. Del mismo modo, elimine los problemas de maquinabilidad, las ineficiencias durante los cambios y, en general, todo el tiempo perdido, la mano de obra, el uso de energía y los materiales. Tener que descartar trozos de película o cajas llenas de etiquetas que no se pasaron correctamente a través de la línea no beneficiará al medio ambiente ni a sus resultados.
FUENTE: PMMI